双重预防机制丨概述

　　双重预防机制是构筑防范生产安全事故的两道防火墙

　　第一道是管风险，通过定性定量的方法把风险用数值表现出来，并按等级从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，让企业结合风险大小合理调配资源，分层分级管控不同等级的风险；

　　第二道是治隐患，排查风险管控过程中出现的缺失、漏洞和风险控制失效环节，整治这些失效环节，动态的管控风险。安全风险分级管控和隐患排查治理共同构建起预防事故发生的双重机制，构成两道保护屏障，有效遏制重特大事故的发生。

　　要实现双重预防机制的目标，我们需要成立双重预防机制建设机构、明确建设工作目标、确定双重预防机制建设覆盖范围、制定双重预防机制建设总体计划、将双重预防机制建设目标与企业的绩效考核挂钩，按照PDCA循环明确策划（P）、执行（D）、检查（C）、改进（A）四个阶段的工作内容。

　　“双重预防机制”、“双重预防体系”是近年来我国在安全生产管理方面形成的新的术语，具体指：

　　①安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制

　　②安全生产风险分级管控体系、生产安全事故隐患排查治理体系

　　平常简称为“两个体系”、“两体系”、“双体系”、“双控体系”、“双重预防体系”、“双重预防机制”等。

　　新安法要求企业应构建双重预防机制

　　2021年，双重预防机制被正式写入了修改后的《中华人民共和国安全生产法》，其中多项法条就双重预防机制建设提出具体要求：

　　1、第四条要求：“生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规……构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制……”

　　2、第二十一条要求：“生产经营单位的主要负责人（一把手）对本单位安全生产工作负有下列职责：（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；”

　　3、第四十一条要求：“生产经营单位应当建立安全风险分级管控制度，按照安全风险分级采取相应的管控措施。生产经营单位应当建立健全并落实生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。”

　　这表明，风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制将长期开展下去，而且必须要认真、规范、科学地开展下去，这将是企业管控风险、消除隐患、保证安全生产的重要手段。

　　一、什么是双重预防机制？

　　在安委办〔2016〕3号文和安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制就是安全风险分级管控和隐患排查治理。

　　安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控，即辨识风险点有哪些危险物质及能量，在什么情况下可能发生什么事故，全面排查风险点的现有管控措施是否完好，运用风险评价准则对风险点的风险进行评价分级，然后由不同层级的人员对风险进行管控，保证风险点的安全管控措施完好。

　　隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

　　那么何为“双重预防”？把风险管控好，不让风险管控措施出现隐患，这是第一重“预防”；对风险管控措施出现的隐患及时发现及时治理，预防事故的发生，这就是第二重“预防”。

　　安全风险分级管控与隐患排查治理二者之间又是什么关系呢？是并列的两项工作？是有先后顺序的两项工作？其实都不是。安全风险分级管控和隐患排查治理是相互包含的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中。

　　结合隐患的定义，能帮助我们更加清楚地理解风险分级管控与隐患排查治理的关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中“隐患”的定义为：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”。及时发现并消除风险管控措施存在的隐患，保证风险的管控措施处于完好状态，就是对风险的管控。

　　双重预防机制包括三个过程，同时这三个过程也是双重预防机制的三个具体目的。

　　第一个过程即第一个目的——“辨识”，辨识风险点有哪些危险物质和能量（这是导致事故的根源），辨识这些根源在什么情况可能会导致什么事故。

　　第二个过程即第二个目的——“评价分级”，利用风险评价准则，评价风险点导致各类事故的可能性与严重程度，对风险进行评价分级。

　　第三个过程即第三个目的是——“管控”，即对风险的管控，把风险管控在可接受的范围内。

　　在“评价分级”的过程中，包含了隐患排查的过程，即对风险点的现有管控措施进行全面排查：措施是否齐全、是否处于良好状态，如果风险现有管控措施有缺失或缺陷，即存在了隐患，可能会构成较大或重大风险，影响风险分级结果。在“风险管控”的过程中，包含了对第二个过程发现隐患的治理及对风险点现有管控措施的全面、持续的隐患排查，及时发现隐患及时治理，保证风险随时处于可接受的范围内。

　　以上即为风险分级管控与隐患排查治理的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控中，也可以这么理解：风险分级管控就是双重预防机制。

　　二、双重预防机制与安全生产标准化的关系

　　安全生产标准化与双重预防机制两者有什么关系呢？二者需要融合吗？双重预防机制能代替安全生产标准化吗？

　　我们先来回顾一下什么是双重预防机制。在《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》安委办〔2016〕3号文和《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号文中，已经非常明确地指出，双重预防机制包括安全风险分级管控和隐患排查治理。安全风险分级管控，就是我们日常工作中的风险管理，包括危险源辨识、风险评价分级、风险管控。隐患排查治理就是对风险点的管控措施通过隐患排查等方式进行全面管控，及时发现风险点管控措施潜在的隐患，及时对隐患进行治理。

　　我们再来看一下安全生产标准化有关文件中关于风险管理及隐患排查治理的有关要求。

　　《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）中第5个核心要求“5.5安全风险管控及隐患排查治理”，恰恰是双重预防机制的内容。

　　《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）的“5.2风险管理”中有“5.2.1范围与评价方法”“5.2.2风险评价”“5.2.3风险控制”等风险管理要求；“5.2.4隐患治理”“5.10.1安全检查”“5.10.2安全检查形式与内容”“5.10.3整改”，即为隐患排查治理的要求。

　　从以上两个规范可以明显看出，风险管理（即安全风险分级管控）与隐患排查治理是安全生产标准化的两个重要或核心要素，也就是说：双重预防机制是安全生产标准化的重要或核心要素。某省市有关双重预防机制的文件中提到的“双重预防机制是企业安全生产标准化的重要组成部分”，给出了双重预防机制与安全生产标准化相对客观的关系定位。

　　综上所述，双重预防机制与安全生产标准化不是并列的关系，二者也不是毫不相关的两项工作，双重预防机制更不是一项全新的工作。双重预防机制是安全生产标准化的重要组成部分、是重要或核心要素；双重预防机制包含于安全生产标准化，更不可能代替安全生产标准化。所以也不存在“双重预防机制与安全生产标准化融合”这样的伪命题，二者本来就是一体的，根本不需要什么融合。安全生产标准化是企业做好安全生产工作基础、全面的一个工具，双重预防机制则重点强调要做好安全生产标准化中的两个核心要素，风险分级管控和隐患排查治理对这两个要素进行了再细化、再严格、再科学的要求。

　　所以，我们更要科学地推行双重预防机制，不需要企业抛开安全生产标准化再重新开展双重预防机制的重复性工作，我们需要把原来安全生产标准化中的风险管理和隐患排查治理工作按要求再进一步细化、规范化。切不可人为地把工作复杂化、机械化、教条化，而导致企业做了大量工作而没有取得应有的效果，使工作流于形式。

　　三、风险分级管控与隐患排查治理的关系

　　风险分级管控与隐患排查治理之间究竟是什么关系呢？二者是并列的吗？是相互递进的吗？其实都不是，二者是相互包容的关系：隐患排查治理包含于风险分级管控。

　　风险分级管控的主要工作有：危险源辨识、风险评价、风险管控，其中核心工作是危险源辨识。那危险源辨识都辨识些什么呢？一是辨识风险点有什么危险物质和能量；二是辨识危险物质和能量现有哪些管控措施、管控措施是否完好，即是否存在隐患。对存在的隐患进行治理、确保管控措施有效，把风险管控在可接受的范围内，这就是风险管控。

　　四、风险与隐患的关系

　　风险与隐患也不是相对独立的关系，而是相互依存的动态关系。《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中对隐患的定义是：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”，即风险点的管控措施缺失或出现了缺陷，则形成了隐患，风险度相应会提高（发生事故的可能性及事故的严重程度分值均会升高）。如果隐患不能及时得以治理，则很可能会导致事故的发生；隐患得以治理，则风险度会随之降低。

　　要准确理解“把安全风险管控挺在隐患前面，把隐患排查治理挺在事故前面”这句话。有企业认为：管控不好出现隐患后，则风险转变成了隐患，风险就不存在了。这是不对的。风险与隐患不是递进和取代关系，风险管控不好，可能会出现隐患，但此时风险非但没有消失，反而变得更大，隐患不能及时得以治理，则很可能会发生事故。即从危险物质和能量存在，到事故发生的前一瞬间，无论管控措施是否存在隐患，风险都是存在的。

　　五、双重预防体系及其特点

　　双重预防体系，就是准确把握安全生产的特点和规律，以风险为核心，坚持超前防范、关口前移，从风险辨识入手，以风险管控为手段，把风险控制在隐患形成之前，并通过隐患排查，及时找出风险控制过程中可能出现的缺失、漏洞，把隐患消灭在事故发生之前。

　　安全风险分级管控

　　一、什么是风险？

　　风险是指生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

　　风险的类别

　　（1）固有风险一设备、设施、场所等本身固有（赋存、带有）的能量（电能、势能、机械能、热能等）；危险物质（我公司：甲苯、二硫化碳、苯胶、液碱、硫化氢）燃烧、爆炸、腐蚀等产生能量或有害物质。

　　（2）现实风险—人员的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素及安全管理缺陷。

　　（3）潜在风险—管理体系不完善、不健全可能导致现实风险发生的各类因素；违背法规及标准规程，如各类人员的安全资格培训、特种作业人员培训、特种设备检测检验、职业健康安全与消防投入及验收等。

　　风险=可能性×严重性

　　二、什么是危险源？

　　危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。

　　其中：根源，是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。行为，是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为。状态，是指物的状态和环境的状态等。

　　在分析生产过程中对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素时，危险源可称为危险有害因素，分为四类：“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。人的因素是指在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素；物的因素是指机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素；环境因素是指生产作业环境中的危险和有害因素；管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。（引自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》）

　　三、什么是风险点？

　　风险点是指伴随风险的部位、设施、场所和区域，以及在特定部位、设施、场所和区域实施的伴随风险的作业过程，或以上两者的组合。例如，危险化学品罐区、液氨站、煤气炉、木材仓库、制冷装置是风险点；在罐区进行的倒罐作业、防火区域内进行动火作业、高温液态金属的运输过程等也是风险点。风险点有时亦称为风险源。排查风险点是风险管控的基础。对风险点内的不同危险源或危险有害因素（与风险点相关联的人、物、环境及管理等因素）进行识别、评价，并根据评价结果、风险判定标准认定风险等级，采取不同控制措施是风险分级管控的核心。

　　注：风险点里包含有几个或者多个危险源，风险点的范围大于危险源。

　　四、风险与危险源之间的关系是什么？

　　风险与危险源之间既有联系又有本质区别。首先，危险源是风险的载体，风险是危险源的属性。即讨论风险必然是涉及哪类或哪个危险源的风险，没有危险源，风险则无从谈起。其次，任何危险源都会伴随着风险。只是危险源不同，其伴随的风险大小往往不同。

　　五、什么是风险辨识？

　　风险辨识是识别企业整个范围内所有存在的风险并确定其特性的过程。（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）

　　六、什么是风险评价？

　　风险评价是对危险源导致的风险进行分析、评估、分级、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程（引自GB/T28001-2011《职业健康安全管理体系要求》）。

　　七、什么是风险分级？

　　风险分级是指通过采用科学、合理方法对危险源所伴随的风险进行定量或定性评价，根据评价结果划分等级，进而实现分级管理。风险分级的目的是实现对风险的有效管控。

　　八、风险一般分为几级？

　　不同的风险评价方法对风险的分级不完全一致，我省拟对风险分为“红、橙、黄、蓝”四级（红色高）。对采用5级分级的风险评价方法，可建立级别对应关系（例如，将风险低的两级都定为“蓝色”级别），以适应评价和管理的要求。

　　九、什么是风险分级管控？

　　风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。

　　蓝色风险：可包括5级风险和4级风险。5级风险：稍有危险，需要注意或可忽略的、可接受的。对于该级别的风险，员工应引起注意；公司的基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能记录。4级风险：轻度危险，可以接受或可容许的。对于该级别的风险，公司的车间、科室应引起关注并负责控制管理，所属科室应引起关注并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　　黄色风险：3级风险，中度（显著）危险，需要控制整改。对于该级别的风险，公司、部室（车间上级单位）应引起关注并负责控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　　橙色风险：2级风险，高度危险，重大风险，必须制定措施进行控制管理。对于该级别及以上的风险，公司应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　　红色风险：1级风险，不可容许的，巨大风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。对于该级别风险，只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　　小结：

　　风险（R）：是生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。

　　可能性（L）：是指事故（事件）发生的概率。

　　严重性（S）：是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。

　　风险（R）=可能性（L）×严重性（S)

　　管控级别为：分四级，代表颜色：红（公司）、橙（车间）、黄（班组）、蓝（岗位），也及时我们所平时说的：1-4级风险点分级。

　　十、什么是风险控制措施？

　　风险控制措施是指为将风险降低至可接受程度，企业针对风险而采取的相应控制方法和手段。企业在选择风险控制措施时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；(4)经济合理性。应包括：⑴工程技术措施；⑵管理措施；⑶培训教育措施；⑷个体防护措施；(5)应急处置措施等。

　　风险控制措施应在实施前针对以下内容进行评审：(1)措施的可行性和有效性；(2)是否使风险降低到可容许水平；(3)是否产生新的危险源或危险有害因素；(4)是否已选定了解决方案。

　　十一、什么是风险信息?

　　风险信息是指包括危险源名称、类型、所在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控措施、责任单位、责任人等一系列信息的综合。企业各类风险信息的集合即为企业安全风险分级管控清单。

　　十二、风险分级管控的基本程序是什么？

　　从总体上讲，风险分级管控程序包括十一个步骤。

　　十三、什么是重大危险源？

　　重大危险源是指长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。单元一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位的且边缘距离小于500ｍ的几个（套）生产装置、设施或场所。临界量指对于某种或某类危险化学品规定的数量，若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量，则该单元定为重大危险源。重大危险源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。（引自GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》）

　　十四、风险辨识和评价的方法有哪些？

　　风险辨识和评价的方法很多，各企业应根据各自的实际情况选择使用。以下是常用的几种方法：

　　1.工作危害分析法（JHA）

　　工作危害分析法是一种定性的风险分析辨识方法，它是基于作业活动的一种风险辨识技术，用来进行人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全因素以及管理缺陷等的有效识别。即先把整个作业活动（任务）划分成多个工作步骤，将作业步骤中的危险源找出来，并判断其在现有安全控制措施条件下可能导致的事故类型及其后果。若现有安全控制措施不能满足安全生产的需要，应制定新的安全控制措施以保证安全生产；危险性仍然较大时，还应将其列为重点对象加强管控，必要时还应制定应急处置措施加以保障，从而将风险降低至可以接受的水平。

　　2.安全检查表分析法（SCL）

　　安全检查表法是一种定性的风险分析辨识方法，它是将一系列项目列出检查表进行分析，以确定系统、场所的状态是否符合安全要求，通过检查发现系统中存在的风险，提出改进措施的一种方法。安全检查表的编制主要是依据以下四个方面的内容：

　　①国家、地方的相关安全法规、规定、规程、规范和标准，行业、企业的规章制度、标准及企业安全生产操作规程。

　　②国内外行业、企业事故统计案例，经验教训。③行业及企业安全生产的经验，特别是本企业安全生产的实践经验，引发事故的各种潜在不安全因素及成功杜绝或减少事故发生的成功经验。

　　④系统安全分析的结果，如采用事故树分析方法找出的不安全因素，或作为防止事故控制点源列入检查表。

　　3.风险矩阵分析法（LS）

　　风险矩阵分析法是一种半定量的风险评价方法,它在进行风险评价时，将风险事件的后果严重程度相对的定性分为若干级，将风险事件发生的可能性也相对定性分为若干级，然后以严重性为表列，以可能性为表行，制成表，在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数构成一个矩阵，而每一个指数代表了一个风险等级。R=L×S；R：风险程度；L：发生事故的可能性，重点考虑事故发生的频次、以及人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；S：发生事故的后果严重性，重点考虑伤害程度、持续时间。

　　公式为：R=LxS

　　R-代表风险值;

　　L-发生伤害的可能性；

　　S-发生伤害后果的严重程度

　　4.作业条件危险性分析法（LEC）

　　概述：

　　作业条件危险性分析法是一种半定量的风险评价方法,它用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D（危险性）来评价作业条件危险性的大小即：D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大。

　　①基本原理

　　LEC法简介LEC（作业条件危险分析法），由美国安全专家K.J格雷厄姆和K.F.金尼提出，是对具有潜在危险性作业环境中的危险源进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。

　　该方法用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:

　　L（likelihood，事故发生的可能性)

　　E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)

　　C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)

　　采用作业条件危险性评价法，影响作业条件危险性的因素是上（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。函数式如下：D=L·E·C

　　D——危险总分值

　　L——反映事故或危险事件发生可能性的分值

　　E——反映暴露于危险环境频率的分值

　　C——反映事故严重程度的分值

　　L、E、C根据矿井实际情况分别对照表取值，计算出D值后按表判定。

　　L取值标准（事故发生的可能性）

　　(1)完全可以预料10分

　　例如：酒后驾驶引发交通事故

　　(2)相当可能6分

　　例如：违反十不吊造成吊装伤害事故

　　(3)可能，但不经常3分

　　例如：靠近井场高压线引发触电事故

　　(4)可能性小，完全意外1分

　　例如：误操作造成上顶下砸事故

　　(5)很不可能，可以设想0.5分

　　例如：由于基础下陷造成井架倾倒

　　(6)极不可能0.2分

　　例如：野外作业被雷击事件

　　(7)实际不可能0.1分

　　——

　　注：不可能发生的概率是不可能的，所以人为的将“实际不可能发生”的概率定位0.1,而必然要发生事故的分数值定位10。

　　E取值标准（暴露于危险环境的频繁程度）

　　(1)连续暴露10分

　　(2)每天工作时间内暴露6分

　　(3)每周一次或偶然暴露3分

　　(4)每月一次暴露2分

　　(5)每年几次暴露1分

　　(6)非常罕见暴露0.5分

　　注：人员出现在危险环境中时间越多，则危险性越大。规定连续暴露在危险环境中的情况定位10分，而非常罕见暴露在危险环境中定位0.5分。

　　C取值标准（发生事故产生的后果）

　　(1)10人以上死亡100分

　　(2)3-9人死亡40分

　　(3)1-2人死亡15分

　　(4)严重，重伤7分

　　(5)重大，伤残3分

　　(6)引人注意1分

　　D危险程度

　　极其危险，不能继续作业

　　>320分危险等级：I级

　　高度危险，要立即整改

　　160-320分危险等级：II级

　　显著危险，需要整改

　　70-160分危险等级：III级

　　一般危险，需要注意

　　20-70分危险等级：IV级

　　稍有危险，可以接受

　　<20分危险等级：V级

　　注：风险值在20以下被认为低风险；如果危险值在70-160之间，那就有显著危险，需要整改;如果危险值在160-320之间，那就是一种必须立即采取措施进行整改的高度危险环境；如果危险值在320以上，应立即停止生产。

　　②小结

　　LBC法中危险等级的划分都是凭经验判断，难兔带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。

　　风险分析：风险分析是在危险源辨识的基础上，选择适用的定性、定量或定性定量相结合等方法，对危险发生的可能性和后果严重性进行估计和预测，为风险评价提供支持。风险分析包括可能性分析和后果严重性两部分。风险分析可采用定型、定量、或定性定量相结合等方式进行计算和描述。生产经营单位可选择以下的方法对危险源所伴随的风险进行分析:

　　事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。不可能发生的概率为0，必然发生的事件，概率为1。考虑一个系统的危险性，不可能发生事故是不确切的，即概率为0情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参考点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。

　　暴露于危险环境的频率E判定准则：

　　作业人员暴露于危险作业条件的次数越多，时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。规定连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分。

　　发生事故或危害的可能结果C判定准则：

　　造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值100，作为另一个参考点。在1~100之间，插入相应的中间值:

　　危险性D判定准则及控制措施

　　确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定：

　　实际施工生产过程中，很少将风险等级划分为五个等级，一般都是划分四个等级。根据风险的危险程度，按照从高到低的顺序，依次划分为重大风险（一级风险）、较大风险（二级风险）、一般风险（三级风险）、低风险（四级风险）等四个等级，可分别用“红”、“橙”、“黄”、“蓝”四种颜色表示。

　　（1）重大风险（一级风险），是指施工现场的作业条件或作业环境非常危险，某类或多个危险源难以控制，如继续施工，极易引发群死群伤事故，或极易对劳动者的健康、安全造成严重危害，或极易造成重大经济损失的风险，其对应的事故等级为较大生产安全事故、重大生产安全事故、和特别重大生产安全事故。

　　（2）较大风险（二级风险），是指施工现场的生产条件或作业环境处于一种不安全状态，某类或多个危险源的管控难度较大，如继续施工，极易引发一般生产安全事故，或容易对劳动者的健康、安全造成危害，或容易导致较大经济损失的风险，其对应的事故等级为一般生产安全事故。

　　（3）一般风险（三级风险），是指施工现场的危险源基本处于可控状态，但依然存在着引发生造成伤害产安全事故的诱因，如继续施工，可能引发人员伤害事故，或可能对劳动者健康、安全，或可能造成一定经济损失的风险。

　　（4）低风险（四级风险），是指施工现场的危险源基本处于可控状态，如继续施工，可能会使当前所存在的危险源进一步转化为生产安全事故隐患的风险。

　　对于低风险，建筑施工企业、项目部虽不必额外增加控制措施，但需要在工作中逐步加以改进，如通过向作业人员进行安全技术交底、开展安全生产教育培训等方式，提高从业人员的安全意识，进而提高安全管理水平。

　　5.风险程度分析法（MES）

　　风险程度分析法是一种半定量的风险评价方法,它是对作业条件危险性分析法（LEC）的改进。风险程度R，R=M×E×S。其中M为控制措施的状态；暴露的频繁程度E增加了职业病发病情况、环境影响状况两项影响因素；事故的可能后果S,包括伤害、职业相关病症、财产损失和环境影响；M、E、S分别制定了其取值标准。

　　十五、什么是事故隐患？

　　企业违反安全生产、职业卫生法律、法规、规章、标准、规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的人的不安全行为、物的危险状态、环境的不良因素和管理上的缺陷。